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中鋼近期成功在第二熱軋工場導入扁鋼胚「智慧動態間距出爐」程控系統，在維持產線3塊扁鋼胚的高效率軋延模式時，原常態啟用4台高壓泵浦驅動鋼胚除鏽器噴水的製程，可減用1台泵浦，估算1年減少約1500萬度耗電，用電成本年省約4400萬元，每年也能降低約7600噸二氧化碳排放，達到節電、降本及減碳三大效益。
中鋼說，熱軋工場有加熱爐、粗軋、精軋、盤捲等主要製程，為達到高效率生產模式，中鋼常態以3塊扁鋼胚分別在產線上不同製程階段進行軋延，且扁鋼胚因應鋼種、尺寸及軋延速度等因素，使得鋼胚前後彼此會有不同間距。
中鋼表示，扁鋼胚在加熱爐加熱至攝氏1200度出爐後，高溫鋼胚表面接觸空氣會快速氧化生鏽，熱軋工場設置高壓除鏽系統，在各主要軋延階段執行鋼胚噴水除鏽作業，以確保鋼材表面品質符合客戶需求。
熱軋工場高壓除鏽系統的主要用水設備為粗軋除鏽器及精軋除鏽器，過往須啟動4台泵浦來驅動除鏽器噴水，經現場工程師創意發想，修改原製程電腦採用的扁鋼胚「固定間距出爐」程控軟體，並導入智慧化技術創建「智慧動態間距出爐」模組，達到成功減用1台泵浦的節能目標。
中鋼指出，第二熱軋工場導入扁鋼胚「智慧動態間距出爐」模組及減用1台除鏽水泵浦，估算工場1年約減少1500萬度耗電，再依台電公布的時間電價落實生產彈性調度，換算每年可節省用電成本約新台幣4400萬元，也能降低約7600噸二氧化碳排放。
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