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豐田汽車展示新的一體式壓鑄（gigacasting）設備的原型，這種設備可在大約3分鐘內製造出三分之一的車體，這一發展無疑將是豐田未來幾年提升電動車生產與獲利的關鍵。
日經新聞報導，豐田日前在明知廠展示這款設備時，運作過程中冒出一陣白煙，熔化的鋁被倒入時，迅速從攝氏700度降至250度，凝固成單一壓鑄的部件，構成車輛底盤的整個後三分之一。目前，這一部分通常是透過33個步驟組裝86個零件，歷經數小時作業而成。
豐田希望利用這類進步的做法來縮短製造過程、廠房投資與製造的準備前置期，希望有助於在2030年前達成年銷350萬輛電動車的目標。
到2026年，此技術將用於生產一款新車的前端與後端部分。雖然這種重型模具起初需要長達一天的時間才能進行替換，但後來藉由減少需要拆線的零件數量，已把這一過程縮短至20分鐘。豐田的目標是透過專有軟體分析最佳的鑄造條件，達成比競爭同業高出20%的生產力。
豐田另一項策略則是自動化生產，更有效地利用工廠空間，以便與電動車生產所需的新設備配合。
由於電池成本高昂，若單靠擴大傳統的製造方式，電動車的生產難以獲利。特斯拉已採用一體式壓鑄技術，藉由大量生產少數幾款車款的方式，來維持成本競爭力。然而，豐田擁有的汽車製造技術和設備，再加上車款陣容廣泛，使得豐田的狀況與成立才沒幾年的年輕公司不同。
豐田生產長信吾和光表示：「我們正向專業的電動車製造業者學習新的選項，以應付挑戰。」
汽車業研究機構Nakanishi Research Institute執行長中西孝樹預期，40%左右的車會採用現有的豐田新全球架構平台製造，其餘則採用電動車專用平台。
豐田的傳統架構是設計用來平衡效率與舒適性，但預期在生產電動車時無法產生獲利。豐田預期在2030年目標銷售的350萬輛電動車中，約170萬輛是使用新的架構。
豐田在2022年電動車銷量約2.4萬輛，遠遠不如特斯拉約131萬輛的交車數。
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