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管理錦囊/QCDTS專案危機處理

本文共1268字

經濟日報 張子謙(科技公司專案管理部門處長)

全球IC的供應,因為車用市場需求激增,排擠到其他市場的產能供需,只能被動的接受配給,如果好不容易買到的IC,卻發現有品質問題,那就真的欲哭無淚。

這樣的狀況,竟然被我們一家電子配件供應商給碰上。由於在交貨前的測試過程出現一定比例的失效,經過分析後,發現問題出在IC原材,雖然緊急聯繫原廠檢討,但無法及時解決現實問題來滿足生產需求,也間接耽誤我們出貨給客戶。

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當採購第一手接收到供應商告知,將因為IC原材來料品質異常延遲交期,立即通知供應商品質管理單位(SQA)介入,與供應商品保單位對接處理,我們工廠因無法即時取得這關鍵性的配件,緊急安排其他工單投入生產,以免發生人力等待的浪費。業務也在獲知將可能無法準時達交終端客戶的需求,立刻和客戶溝通希望重新調整出貨排程。

不過,客戶聲聲催促,業務和供應商猶如熱鍋上的螞蟻,IC原廠仍在忙著分析究竟發生了什麼事情當下,事件已像漣漪擴散,引發更多單位關注和介入。

即使各單位已出面對應,若只是各自獨立運作,只會聽到業務單位說客戶急著出貨,技術單位可不可以幫忙解決問題,請採購趕緊追料進來;品保單位回復還在與供應商檢討影響範圍中,目前還提不出對策;技術單位則說我只進來協助供應商解決問題,出貨的事情去問問業務…莫衷一是,各管各的,無法收斂問題,無助於危機的排除。

在此關鍵時刻,專案經理要如何解決無法出貨的危機呢?

建議可召集團隊、供應商甚至於IC原材廠商,利用QCDTS的模式——品質(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)、技術(Technology)、服務(Service)進行三方溝通,然後互相串聯,才能夠全面性的評估風險,採取有效的對策。

一、品質:SQA對現況掌握程度(含問題的定義、不良率、重測率等)、影響範圍的匡列與管控、供應商與IC原廠進行變化點的盤查,以及市場上使用失效風險評估等。

二、成本:採購、業務、品保人員評估可能發生重工或不良品篩選的成本、內外部品質成本、延遲交貨損失成本、現貨市場買料成本、實驗費用等。

三、交期:業務與客戶溝通交貨期限,採購協調供應商提供預期問題解決後的交期、生產管理人員更新加工後可出貨時間,出貨數量等。

四、技術:研發與製程人員介入分析問題,找出發生原因,安排實驗計畫,擬定短長期對策,驗證有效性與可靠性等。

五、服務:客戶品質保證人員(CQA)對於出貨後須考量導入短、長期對策出貨後產品可靠度、售後服務、客戶溝通等。

綜合各面向評估結果,以業務與客戶溝通後擬定的出貨計畫,評估未達交的損失,制定問題解決期限,團隊以此期限為目標,由技術單位配合品保單位與供應商和IC原廠一同分析問題,找出真因,擬定短長期對策、驗證與可靠性測試計畫,採購單位則同步與供應商重新檢討出貨計畫。

只要掌握整個危機處裡的主軸、建立清楚目標,整合原本各自獨立運作的單位,就能有效解決問題,達成出貨需求。

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