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因應2050碳中和與產業轉型挑戰，中鋼推動「兩軸三轉」策略，在營運、生產與設備三大面向導入AI，以數位轉型帶動低碳製程。繼去年獲「哈佛商業評論」數位轉型鼎革獎後，今年再以「煉鐵燒結智慧再造」專案奪下「智造升級轉型獎首獎」及「ESG特別獎」，展現智慧製造與永續經營的實力。
中鋼總經理陳守道日前代表公司接受SAP全球副總裁暨台灣總經理陳志惟頒獎，他表示，中鋼在專案中培養15名跨域數位人才，展現鋼鐵業從傳統製造邁向AI智造的動能。數位轉型是全員思維革新，公司將持續以數據驅動創新，朝「低碳、高效、智慧」的永續鋼廠願景邁進。
中鋼與日本JFE、日本製鐵、韓國POSCO等國際鋼廠同樣採高爐煉鐵及轉爐煉鋼一貫作業。為維持高爐內原料流動與透氣性，鐵礦砂須先於燒結工場製成具孔洞、粒度均勻的燒結礦，才能投入高爐生產鐵水。
中鋼指出，每小時抽風量達112萬標準立方米的巨型抽風機「大風車」，是燒結製程核心設備。能將燒結煙氣導入脫硫、脫硝系統，使排放符合環保標準，並確保燒結礦受熱均勻、品質穩定。
「煉鐵燒結智慧再造」專案從原料化性、燒結機速、煙氣排放與設備穩定四大面向導入AI。中鋼運用中子射線自動監測儀即時量測原料化性，並透過自動控制系統修正配比，檢驗時間由5小時縮短至15分鐘，製程效率大幅提升。AI演算法則精準控制燒結機速，使產品良率提高約4%。
此外，中鋼開發的燒結煙氣排放智慧模型，能預測排放量並提供脫硫、脫硝最佳條件，每年節省約115萬度電與1.3萬度水。設備維護則結合大數據與數位雙生模型，提前預判「大風車」運轉異常，降低停機風險。
這項專案結合物聯網、巨量資料與人工智慧技術，每年減碳約4.6萬公噸、降低成本約8400萬元，並將資深員工經驗轉化為數據模型，建立人機協作的智慧工場。系統已擴展至其他工場與子公司試行，並取得發明專利，具跨產業應用潛力，可延伸至水泥、玻璃、陶瓷等產業，為台灣節能減碳樹立新標竿。
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