ESG最前線／工安死角 數位化補破口

談到製造業重大工安事故，我們直覺想到的，通常是生產線高速運轉、危險機械操作，或大量化學品使用的場景。

但回顧2026年全球幾起重大事故，卻可以發現一個值得注意的共同點：最危險的時刻，往往不是正常生產，而是設備離開「正常狀態」的時候。

今年4月，美國西維吉尼亞州Catalyst Refiners化學品處理廠，在設備除役及清理過程中釋放劇毒硫化氫，造成二人死亡。

5月，哈薩克Kazzinc鋅冶煉廠在清理煙氣與集塵設備期間發生爆炸，造成三死五傷；6月，南韓Hanwha Aerospace大田廠清洗火箭推進劑製造設備時發生爆炸，造成五死二傷。

三起事故發生在不同國家、不同產業，卻都指向同一個問題：清洗、維修、停機、除役等「非例行作業」，可能正是製造現場最容易被低估的風險。

原因其實不難理解。

正常生產時，設備按照既定條件運轉，人員有標準作業程序，設備也有安全連鎖、防護裝置與固定操作模式。

但進入維修或清洗階段，設備可能被拆開、安全裝置可能暫時解除，原本封閉在管線或設備中的化學品、氣體、壓力、電力與機械能，也可能因此暴露出來。

更重要的是，非例行作業通常涉及更多「人與人的交接」。

生產、設備、工安與承攬商可能同時參與。誰確認設備已經停機？誰負責能源隔離？誰確認危險物質已經清除？誰完成氣體偵測？又是誰最後核准人員進場？

許多事故真正的問題，未必是企業沒有制度，而是制度散落在不同表單、不同人員與不同時間點，缺少一道能夠確認「所有安全條件都已完成」的關卡。

這也是數位轉型可以真正改變工安管理的地方。

近年製造業逐漸導入電子作業許可（e-PTW），目的不只是把紙本許可證搬到電腦或手機，而是將危害辨識、能源隔離（LOTO）、氣體偵測、人員資格、承攬商管理、主管核准與完工復歸等流程串在一起。

例如設備尚未完成能源隔離，系統就不能核發作業許可；氣體偵測數值沒有確認，作業就不能開始；人員資格或教育訓練過期，也無法進入下一個程序。

如此一來，工安管理就從「提醒大家記得做」，轉變成「沒有完成，就不能往下走」。

這兩者看似只是管理方式的差異，背後卻代表完全不同的安全思維。

傳統工安管理很大程度依賴人的經驗、記憶與責任感；數位化則可以把重要的安全條件嵌入流程，留下紀錄、即時提醒，甚至讓管理者看見哪些高風險作業正在進行、哪些異常尚未排除。

因此，工安數位轉型真正要數位化的，從來不只是文件，而是管理流程與風險控制本身。重大事故往往不是因為完全沒有制度，而是在某一個關鍵時刻，該確認的事情沒有被確認。

如果數位工具能讓安全管理從事故發生後的追查，往前移到工作開始前的把關，科技帶來的就不只是效率，而是多一道阻止事故發生的防線。

這或許才是製造業推動工安數位轉型最重要的價值。