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數位化帶動智慧工廠 三星科技打造不凡

本文共1708字

經濟日報 劉美恩

走進三星科技的廠房,到處都是攻牙機、成型機、搓牙機,再加上一圈圈鐵線及鐵棒。雖然機台林立,卻沒有一般工廠震耳欲聾的響動,機台比作業人員多。在這裡看得見的是檯面上各式產出螺帽、螺絲的震動,看不見的是背後工廠智慧化的數位驅動力,推動三星科技一步一腳印地成為扣件業的隱形冠軍。

三星科技成立於1965年,主要生產高階汽車扣件、線材盤元、客製化模具、扣件生產設備、是全球最大的汽車扣件專業製造廠。年產能達72,000噸,外銷比重近八成,90%應用於世界汽車大廠,三星科技主要市場在歐洲約佔55%,北美巿佔率也近40%,其出貨量佔全球10%,相當於全世界每10顆螺帽就有1顆是來自台灣的三星科技。

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三星科技的廠房、設備林立、自動化程度相當高。三星科技/提供
三星科技的廠房、設備林立、自動化程度相當高。三星科技/提供

扣件在整個汽車產業雖然僅佔有2-3%成本,但因緊繫人身安危,其重要性不可言喻。加上汽車生產高度自動化,製程中若扣件品質不良都會有可能導致生產線停工。故全球大廠對扣件的品質要求相當高規格,往往會向供應商訂出極為嚴謹的標準來規範品質。

三星科技從上游的原料的球化、浸潤、抽線,中游的成型、攻牙(搓牙)、壓製(帽),下游的熱處理、表面處理、成品檢驗等,提供顧客從扣件產品到製程設備及服務,向來有一貫化的製程優勢及保持世界第一的生產技術,其關鍵在於高度製造管理能力。

為了提升數位能力,三星科技自建資訊團隊,將位在台南歸仁區的模具、螺絲、螺栓三座工廠的數據相互串聯,三星科技目前使用的資訊系統及機台設備均為自主研發。從供應端的供應鏈管理、與客戶的CRM系統、以及內部的扣件知識庫KM、扣件廠專用整體解決方案ERP、製程設計整合經驗PDM到工廠管理MES,都是由三星科技根據30年流程改善與系統開發經驗,自行研發出一套專屬扣件業整體解決方案。

四大方向推數位化 邁向智慧工廠

為讓產線逐步邁向智慧自動化,三星科技從四個方向推動:

一、設備智能化:過去執行檢測是在產出成品後,防止不良品流出;現在是在製程中執行即時檢測,防止不良品產出;目前已經做到100萬顆成品不到1顆不良品。三星科技檢測技術已臻成熟,目前已發展線上虛擬檢測。

二、製程節能化:工廠環境參數也會影響監控製程的用電,找出因過度設計或操作不當所造成的能源浪費,以收節能之效。例如循環風扇改為溫度控制變風量系統,節能效益達45%;排風扇改為負壓控制變風量系統,節能效益達41%;冷卻系統改為溫度控制變流量系統,節能效益達41%。

三、管理即時化:由早期的人工回報、人工輸入電腦,到目前生產設備全部網路化,三星科技應用自行研發資訊管理系統,藉由物聯網架構自動回報生產資訊,廠區或管理幹部可即時掌控生產狀況,生產現場也架設儀表板,明確列示生產目標、目前產量及各機台運作現況,快速正確回應客戶需求。

四、供應鏈雲端化:扣件產業從上游鋼胚、線材資料到下游加工廠,供應商的報價、訂單及出貨單等作業全部上雲端,減少重工及人為錯誤。三星科技縝密的數位設計遍佈所有生產設備、研發、行政用電腦,在三星科技5萬坪廠區,電腦比人多,幾乎所有設備都配有一台小電腦,可能是檢測作業,或工作記錄、物聯網的感測器等,觸目可及都是資訊人員提供的服務。

生產現場儀表板。三星科技/提供
生產現場儀表板。三星科技/提供

產線體系進入智慧化 全球扣件供應地位穩固

在力拼產業智慧化下,目前的顯著的量化成效是不良率從4%降至不到1.5%,數字雖小,但對於出貨量龐大的三星科技,每一微小的差距,乘上總量的大數字,都是可觀的大進步,目前具體成效100萬顆成品不到1顆不良品。更不簡單的是,三星科技也是台灣螺帽業第一家同時取得ISO 9002、QS9000、TS 16949、AS 9100、ISO 14001、OHSAS 18001、ISO 50001認證。

總經理林文傑表示三星科技嚴控流程改善、精進生產品質、並以高營運效率快速回應巿場需求,毛利率始終維持在15-20%左右。即便2020年疫情衝擊全球汽車產業下,三星快速反饋巿場需求能力受巿場影響甚微。

三星科技總經理林文傑。三星科技/提供
三星科技總經理林文傑。三星科技/提供

三星科技資訊流程技術高度自主化,資訊部自行開發扣件廠房數位系統應用,管理精實掌握製造每一細節,以數位力維持生產效率,站穩供應鏈領導地位,成為參與全球製造業供應體系的製造業或供應商典範。

(更多企業數位轉例案例報導,詳見https://dta.tw/)

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