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隨著機械、電動車及電子產品需求激增，精密零組件市場迅速擴大，製造過程中的關鍵技術──熱處理，卻是高耗能、高碳排的製程，成為業界亟待解決的課題。為協助產業有效縮短處理時間、提升熱處理爐稼動率、降低能耗，金屬中心9月13日舉辦「微粒子噴拋與真空滲碳複合處理設備捐贈暨合作備忘錄簽署儀式」，與日本頂尖研磨材製造商東洋研磨材工業株式會社（TOYO）及其臺灣最大經銷商松立欣機器，簽署三方合作意向書，共同推動熱處理節能技術，協助國內業者切入國際供應鏈。
金屬中心將以與法國ECM Group共同成立的臺灣首座「亞太真空熱處理研發中心」作為試作與示範場域，測試真空滲碳能力的提升程度，並將SMAP技術引入國內產業。
松立欣機器有限公司專注研發精密粒子鏡面研磨拋光（SMAP，Shot Machine A.one Polish）技術，呼應全球節能減碳趨勢，這次攜手合作夥伴東洋研磨，共同捐贈「微粒子噴拋與真空滲碳複合處理設備」予金屬中心，並期待與金屬中心及法國ECM公司合作，推動精密粒子噴拋技術的應用。
松立欣上述技術可在熱處理前導入噴拋製程，有效提升滲碳擴散能力，顯著縮短滲碳熱處理時間，實現節能減碳效益。這次合作，三方將深入研究微粒子噴拋技術對工件在熱處理前後變形量的改善，進一步優化製程品質。
金屬中心表示，未來三方將致力於開發減速機薄形齒輪的表面精密粒子拋光技術，縮短真空滲碳製程時間，降低能耗約10%，節能率提升超過5%。預計此技術將進一步應用於機器人產業與電動車載具產業，並與祥儀、和大等企業展開長期合作，積極進軍Tesla、Porsche、GE等國際大廠供應鏈，解決熱處理變形與節能挑戰，預期創造超過新臺幣3億元的訂單產值。
金屬中心董事長林仁益表示，此次合作以熱處理節能技術為基礎，透過滲碳製程模擬進行產品製程開發，不僅縮短產品驗證時間，進一步提升熱處理技術在地化研發與製造的層次。未來，金屬中心將積極推動這項技術於電動車、半導體等高精密節能製造領域的落地應用，助產業搶佔市場先機，創造新一波成長動能與商機。
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